Kaedah untuk meningkatkan hayat perkhidmatan acuan pemutus mati

Oleh kerana kitaran pengeluaran yang panjang, pelaburan yang besar, dan ketepatan pembuatan yang tinggi, acuan mati mempunyai kos yang tinggi, jadi diharapkan acuan akan mempunyai hayat perkhidmatan yang lebih tinggi. Walau bagaimanapun, disebabkan oleh pengaruh siri faktor dalaman dan luaran seperti bahan dan pemprosesan mekanikal, acuannya tidak sah dan dibatalkan, mengakibatkan sisa yang besar.

Mod kegagalan acuan mati adalah: sudut tajam, retak sudut, pemisahan, retak panas (retak), memakai, dan hakisan. Penyebab utama kegagalan acuan mati adalah: kecacatan dalam bahan itu sendiri, pemprosesan, penggunaan, penyelenggaraan dan rawatan haba.

Pertama, bahan itu sendiri mempunyai kecacatan

Adalah diketahui bahawa keadaan penggunaan acuan mati-matian sangat keras. Mengambil pemutus aluminium sebagai contoh, titik lebur aluminium adalah 580-740 ° C. Apabila digunakan, suhu cecair aluminium dikawal pada 650-720 ° C. Dalam kes pemutus mati tanpa memanaskan acuan, suhu permukaan rongga naik dari suhu bilik ke suhu cecair, dan permukaan rongga tertakluk kepada tekanan tegangan yang besar. Apabila membentuk bahagian atas, permukaan rongga tertakluk kepada tekanan mampatan yang hebat. Beribu -ribu casting mati mempunyai keretakan dan kecacatan lain pada permukaan acuan.

Ia dapat dilihat bahawa syarat-syarat untuk mati-mati adalah pelindapkejutan. Bahan acuan harus menggunakan rintangan keletihan panas dan sejuk, ketangguhan patah, kestabilan terma tinggi keluli mati panas. H13 (4CR5MOV1SI) kini digunakan secara meluas, menurut laporan, 80% rongga asing H13 digunakan, dan sekarang negara masih banyak digunakan 3CR2W8V, tetapi prestasi 3CR2W8VT_ART tidak baik, kekonduksian terma yang lemah, koefisien ekspansi linear tinggi, Kerja menjana banyak tekanan terma, mengakibatkan retak acuan atau bahkan retak, dan mudah untuk decarburization apabila pemanasan, mengurangkan rintangan haus acuan, ia adalah fasa keluar keluli. Keluli maraging sesuai untuk acuan yang tahan terhadap keretakan haba dan tidak memerlukan rintangan haus yang tinggi dan rintangan kakisan. Tungsten-molybdenum dan aloi tahan panas yang lain terhad kepada sisipan kecil dengan retak haba yang teruk dan kakisan. Walaupun aloi ini rapuh dan bertenaga, mereka mempunyai kelebihan kekonduksian terma yang baik dan keperluan untuk penyejukan tanpa perlu menetapkan ketebalan saluran air. Die Casting Die Casting Acuan mempunyai kesesuaian yang baik. Oleh itu, di bawah rawatan haba dan pengurusan pengeluaran yang munasabah, H13 masih mempunyai prestasi yang memuaskan.

Bahan-bahan yang digunakan untuk membuat acuan mati akan memenuhi keperluan reka bentuk dari mana-mana aspek, dan memastikan bahawa acuan mati-casting mencapai kehidupan perkhidmatan yang direka di bawah keadaan penggunaan biasa mereka. Oleh itu, sebelum dimasukkan ke dalam pengeluaran, satu siri pemeriksaan harus dilakukan pada bahan -bahan untuk menghalang mereka daripada cacat, mengakibatkan persaraan awal acuan dan pembaziran kos pemprosesan. Kaedah pemeriksaan biasa termasuk pemeriksaan kakisan makroskopik, pemeriksaan metallographic, dan pemeriksaan ultrasonik.

(1) Pemeriksaan kakisan makroskopik. Terutamanya memeriksa keliangan, pemisahan, retak, retak, kemasukan bukan logam, retak, dan sendi di permukaan bahan.

(2) Peperiksaan Metallographic. Terutamanya periksa pemisahan karbida di sempadan bijian, keadaan pengedaran, tahap bijirin kristal, dan kemasukan antara bijirin.

(3) peperiksaan ultrasound. Terutamanya periksa kecacatan dalaman dan saiz bahan.

Kedua, pemprosesan, penggunaan, pembaikan dan penyelenggaraan acuan yang mati

Masalah yang perlu diberi perhatian dalam reka bentuk acuan pemutus mati telah diperkenalkan secara terperinci dalam manual reka bentuk mati. Walau bagaimanapun, apabila menentukan kelajuan pukulan, kelajuan maksimum tidak boleh melebihi 100 m/s. Kelajuan terlalu tinggi, yang menggalakkan kakisan acuan dan deposit meningkat pada rongga dan teras; tetapi terlalu rendah boleh menyebabkan kecacatan dalam pemutus. Oleh itu, kelajuan suntikan minimum yang sepadan untuk magnesium, aluminium, dan zink adalah 27, 18, dan 12 m/s. Kadar pukulan maksimum aluminium cast tidak boleh melebihi 53 m/s dan kadar pukulan purata ialah 43 m/s.

Semasa pemprosesan, stensil yang lebih tebal tidak dapat ditapis untuk memastikan ketebalannya. Kerana plat keluli adalah 1 kali tebal dan ubah bentuk lentur dikurangkan sebanyak 85%, timbunan hanya boleh memainkan superposisi. Dua plat yang sama dengan ketebalan yang sama seperti venir mempunyai 4 kali ubah bentuk lentur venir. Di samping itu, perhatian khusus mesti dibayar untuk memastikan persetujuan dalam pemprosesan saluran air penyejuk. Jika sudut kepala tidak sepusat antara satu sama lain, sudut sambungan akan retak semasa penggunaan. Permukaan sistem penyejukan harus lancar dan sebaiknya tidak meninggalkan jejak pemesinan.

EDM lebih banyak digunakan secara meluas dalam pemprosesan rongga acuan, tetapi lapisan keras kekal di permukaan rongga yang diproses. Ini disebabkan oleh karburisasi diri dan pelindapkejutan permukaan acuan semasa pemprosesan. Ketebalan lapisan keras ditentukan oleh intensiti dan kekerapan semasa pada masa pemprosesan, mendalam semasa pemesinan kasar, dan cetek semasa penamat. Terlepas dari kedalaman, permukaan acuan mempunyai tekanan yang besar. Jika lapisan keras tidak dikeluarkan atau tekanan dihapuskan, retak, pitting, dan retak akan berlaku pada permukaan acuan semasa penggunaan. Penghapusan lapisan keras atau penyingkiran tekanan boleh digunakan: 1 penyingkiran lapisan keras oleh whetstone atau pengisaran; 2 Tekanan yang lebih rendah daripada suhu penyemakan tanpa mengurangkan kekerasan, yang dapat mengurangkan tekanan permukaan rongga.

Acuan harus mengawal proses pemutus secara ketat semasa digunakan. Dalam pelbagai proses yang dibenarkan, suhu pemutus dan pemutus cecair aluminium, kelajuan pukulan, dan suhu preheating acuan diminimumkan. Suhu pemanasan aluminium mati acuan akan meningkat dari 100 hingga 130 ° C hingga 180 hingga 200 ° C, dan kehidupan mati dapat bertambah baik.